Pour que l’AIDA soit plus léger

Au mois de mars 2007, l’« AIDAdiva », avec une longueur imposante de 252 mètres, fut le premier navire d'une série de navires de croisière de la société maritime AIDA-Cruises à quitter le dock couvert I des chantiers navals Meyer à Papenburg en direction du quai d’équipement. C’est avec intérêt que les quatre jeunes fondateurs de la société lightweight solutions e.K., tous sortis diplômés de l'école supérieure spécialisée de Rosenheim, dans la section des techniques du bois, ont suivi le lancement dans leur lointaine Bavière, à Stephanskirchen. En effet, ce paquebot de luxe, pouvant transporter 2.500 passagers dans 1.025 cabines, pourrait peut-être être équipé à l'avenir de produits de la maison lightweight solutions.

L’« AIDAdiva » a encore un poids excédentaire d’environ 250 tonnes. À l’avenir, cela pourrait changer grâce au concept breveté de construction légère « lisocore^® », un matériau composite ultra-léger. Il est produit à une pression de 200 tonnes à partir de matières naturelles et d’acrylate et permet une réduction de poids d’env. 60 à 70% par rapport aux solutions conventionnelles. Le traitement des moules compliqués qui sont nécessaires à la production des plaques de construction légère, s’effectue sur une machine CNC dont les dispositifs d’entraînement sont équipés de courroies dentées en polyuréthane SYNCHROFLEX^® GEN III de Mulco.

En réponse à la question de savoir pourquoi ils ont mis eux-mêmes au point cette machine CNC pour le traitement du moule, les jeunes techniciens du bois argumentent tout simplement qu’« il n’a a aucune machine appropriée à de tels processus de production » sur le marché.

Pour assurer l’entraînement de cette propre création, « seule la technologie des courroies dentées en polyuréthane» a été prise en compte, car elles possèdent « toutes les qualités souhaitées en niveau de la dynamique et l’absence de maintenance ». La machine CNC de traitement mise au point par lightweight solutions, avec laquelle les pièces moulées extrêmement compliquées, en bois, matières plastiques, aluminium ou acier, peuvent être fraisées pour l'équipement des presses, dispose d’axes X, Y et Z entraînés par des courroies dentées en polyuréthane SYNCHROFLEX 32 AT5/600 GEN II en 32 mm de largeur (axe Z pour l'entraînement vertical) et en 50 mm de largeur (axes X et Y).

Commande tous les axes CNC : la courroie dentée en polyuréthane SYNCHROFLEX GEN III.

Le fait d’utiliser des courroies dentées en polyuréthane pour les entraînements de la machine ne faisait aucun doute pour ces jeunes du métier de la conception. Car de tels entraînements dynamiques doivent fonctionner d'une manière totalement exempte de jeu et de maintenance, positionner d’une façon extrêmement précise et être résistants aux influences aussi bien mécaniques que chimiques, et aux variations de température. La courroie dentée à haute performance SYNCHROFLEX GEN III de Mulco répond exactement à ces critères.

M. Bernhard Fischer de Roth GmbH + Co. KG, le partenaire de Mulco à Nuremberg s’occupe sur place de lightweight solutions. Il commente ainsi la décision en faveur de la SYNCHROFLEX GEN III dans l’entraînement de cette machine : « La combinaison exceptionnelle de câbles de traction en acier à haute résistance en tressage bifilaire et de polyuréthane résistant à l’abrasion est le garant d’une haute résistance de la denture, d’un parcours linéaire optimal et d’une haute performance. GEN III est la puissance rouge ».

L’entraînement de la machine CNC a été développé avec le « Mulco belt-pilot » disponible en ligne. Ce support disponible 24 heures sur 24 sur le site Web de Mulco donne accès pour la conception à la gamme complète des produits Mulco, à un téléchargement DAO et à un programme de calcul. « Le travail avec le belt-pilot de Mulco nous a nettement facilité la tâche dans la conception de l’entraînement », nous dit Michael Schäpers, ingénieur diplômé (FH), propriétaire de lightweight solutions. En dehors du calcul du nombre de dents pour les courroies utilisées, il est également possible de déterminer tous les composants nécessaires, la largeur de la courroie et le diamètre de la roue dentée.

Ces jeunes du métier de la conception ont également fait appel à des concepts innovants au niveau de la commande de la machine. La fraise est commandée par TwinCAT CNC, une solution logiciel sur base d’ordinateur. Cette commande permet l’exploitation de l’installation en tant que système high-end pour des exigences complexes de mouvement et de cinématique. La périphérie basée sur ordinateur permet le traitement d'importantes quantités de données et l’exploitation de l'installation directement à partir de la conception.

« Nous voyons un avenir fait de matériaux de construction légère en matières naturelles » explique Michael Schäpers. La construction de navires n’est pas le seul marché pour ces matériaux, il y a également des débouchés dans la construction automobile et de caravanes, voire même dans la technique du bâtiment. La protection de l’environnement joue dans ce contexte un rôle de plus en plus important et conduira tôt ou tard à la suppression totale d'additifs chimiques dans les pièces moulées, les revêtements ou les capots de recouvrement » ajoute M. Schäpers.

Hanovre, septembre 2007
Mulco-Europe EWIV