Haciendo más ligera la AIDA

En marzo de 2007 la nueva “AIDAdiva”, un impresionante crucero de 252 metros de eslora, se convirtió en el primer buque de una serie de cruceros de placer de la naviera “AIDA-Cruises” que abandonó en dirección al muelle de equipamiento el dique techado de construcción I del astillero “Meyer-Werft” de la ciudad alemana de Papenburg. Ese día los cuatro jóvenes fundadores de la empresa “lightweight solutions e.K.” –todos ellos licenciados del Departamento de Tecnología de la Madera de la Escuela Técnica Superior de Rosenheim– también siguieron con sumo interés la botadura de la nave desde la lejana ciudad bávara de Stephanskirchen. No en vano, pues muy posiblemente este crucero de lujo, que es capaz de transportar a 2500 pasajeros alojados en 1025 camarotes, irá equipado en el futuro con productos de la empresa “lightweight solutions”.

El “AIDAdiva” todavía tiene unas 250 toneladas de sobrepeso. En el futuro se podría reducir su peso mediante la aplicación de “lisocore^®, un concepto patentado de construcción ligera basado en un material compuesto ultraligero. Con este material, en cuyo proceso de fabricación se aplica una presión de 200 toneladas sobre materiales naturales y acrilato, se consigue reducir el peso entre un 60 y un 70% en comparación con las soluciones convencionales. Los complicados moldes que son necesarios para producir los paneles de construcción ligera son mecanizados en una máquina CNC que también ha sido desarrollada por la empresa “lightweight solutions”. Los accionamientos de esta máquina emplean correas dentadas de poliuretano SYNCHROFLEX^® GEN III de la marca Mulco.

Cuando se les pregunta por qué desarrollaron ellos mismos el centro de mecanizado CNC para la elaboración del molde, estos jóvenes técnicos en mecanización de la madera responden sobriamente con un sencillo argumento: simple y llanamente “en el mercado no existía ninguna máquina apropiada para estos métodos de producción”.

Para el accionamiento de este desarrollo propio “sólo se podía utilizar la tecnología de las correas dentadas de poliuretano”, pues sólo ellas aportaban “las propiedades que necesitábamos en cuanto a dinamismo y bajo mantenimiento”. La máquina de mecanizado CNC, que “lightweight solutions” desarrolló para fresar las extremadamente complejas piezas de madera, plástico, aluminio o acero que se necesitan para equipar las prensas, tiene los ejes X, Y y Z que son accionados por las correas dentadas de poliuretano SYNCHROFLEX 32 AT5/600 GEN III de 32 mm de anchura (eje Z para el accionamiento vertical) y de 50 mm de anchura (para los ejes X y Y).

Controla todos los ejes CNC: correa dentada de poliuretano SYNCHROFLEX® GEN III.

Estos jóvenes inventores tenían clarísimo que debían utilizar correas dentadas de poliuretano para los accionamientos de la máquina, pues accionamientos tan dinámicos deben funcionar absolutamente exento de huelgo y de mantenimiento, deben posicionarse con extrema precisión y deben ser resistentes a los efectos de las sustancias químicas, los esfuerzos mecánicos y al de las oscilaciones de la temperatura. La correa dentada de alto rendimiento SYNCHROFLEX GEN III de Mulco cumple exactamente estos requisitos.

La empresa “lightweight solutions” cuenta con el apoyo sobre el terreno de Bernhard Fischer, un especialista de la compañía “Roth GmbH + Co. KG” que es la empresa asociada con Mulco en Núremberg. A propósito de la elección de SYNCHROFLEX GEN III para el accionamiento de esta máquina Bernhard Fischer nos comenta: “La extraordinaria combinación de elementos de tracción de cord de acero en disposición bifilar y poliuretano resistente al desgaste suponen una alta estabilidad de los dientes, un movimiento rectilíneo óptimo así como un excelente rendimiento. En definitiva: ¡GEN III es “energía roja!”

Para el desarrollo del accionamiento de la máquina CNC se utilizó la herramienta “Mulco belt-pilot”, que está disponible online. Esta herramienta de asistencia técnica del sitio de internet de Mulco no sólo ofrece a los constructores la ventaja de estar disponible las 24 horas del día, sino que además les permite acceder a la gama completa de productos de Mulco, hacer descargas de ficheros CAD así como utilizar un programa de cálculo. “Trabajar con el “Mulco belt-pilot” nos facilitó mucho las cosas a la hora de concebir el accionamiento”, nos confiesa el ingeniero técnico Michael Schäpers, propietario de “lightweight solutions”. Además de permitir el cálculo del número de dientes de las correas utilizadas, también fue posible determinar la totalidad de los componentes requeridos y determinar tanto la anchura de las correas como el diámetro de las poleas dentadas.

Los jóvenes inventores también recurrieron a conceptos innovadores en la concepción del control de la máquina. El control de la fresadora se realiza mediante “TwinCAT CNC”, una solución informática basada en PC. Este control permite que la instalación funcione como un sistema a la vanguardia técnica para dar soluciones a complejas exigencias cinemáticas y mecánicas. El entorno informático basado en PC permite el procesamiento de grandes cantidades de datos y el funcionamiento de la instalación directamente desde la fase de construcción.

“En nuestra opinión el futuro está en el empleo de materiales de construcción ligera de materiales naturales”, nos explica Michael Schäpers. El mercado de estos materiales no se limita a la construcción de barcos, sino que también abarca la fabricación de automóviles y caravanas e incluso la técnica de la construcción. El señor Schäpers nos comenta que cada vez resulta más importante la filosofía medioambiental pues “tarde o temprano desaparecerán los aditivos químicos de las piezas de moldeado industrial, los recubrimientos o coberturas”.

Hanóver, septiembre 2007
Mulco - Europe EWIV