Traummanufaktur für Yachtverglasungen

BRECO^® Polyurethan-Zahnriemen in Shuttlelinien von YACHTGLASS

Die Traumschiffe dieser Welt bestechen durch Technik, Ästhetik und fast immer ebenso brilliante wie außergewöhnliche Verglasungen. Großen Anteil daran hat die Yachtglass GmbH & Co. KG im niedersächsischen Dersum. Im wahrsten Sinne des Wortes die “Traummanufaktur der Yachtverglasungen“. Das ebenso innovative wie technologisch fortschrittliche Unternehmen ist eine Tochtergesellschaft der HERO-GLAS Unternehmensgruppe mit über 250 Mitarbeitern. 1970 von Hermann Ross aus einem einfachen glasverarbeitenden Betrieb mit anfangs zwei Mitarbeitern gegründet, zählt diese Gruppe heute zu den größten deutschen Glas-anbietern und produziert an verschiedenen europäischen Standorten unter höchsten Qualitätskriterien.

Megasegelyacht mit aufwändiger Verglasung von YACHTGLASS. „Schiffsverglasungen in bestechend faszinierender Qualität zu produzieren, zu veredeln und auch außergewöhnlichsten Formgebungen den berühmten letzten Schliff und die richtige Optik zu geben, das können nicht viele“, sagt Jan Rozie, General Manager der Yachtglass. Dabei gibt es kaum ein Verfahren, das in den weitläufigen Werkshallen mit dem geballten Know-how aus über 40 Jahren Hero-Glas-Erfahrungen nicht angewandt werden kann:

• Veredelung von Glas
• Herstellung von gebogenem bzw. Flachglas
• Laminieren von Glas
• Wärmbeständiges Glas
• Energiespar-Glas
• Sicherheitsglas

Im Gespräch an der optischen Prüfstation, wo die aus der Waschanlage kommenden Glasplatten auf parallel angeordneten BRECO 32 T10 Polyurethan-Zahnriemen transportiert werden: (von rechts) Jan Rozie, Geschäftsführender Gesellschafter Yachtglass, Mark Landovski, Gebietsverkaufsleiter bei Mulco-Partner Wilhelm Herm. Müller und Anlagenplaner Hubert Heitker (HL-Plan Beratung & Service). In der Hightech-Produktion, beim Handling und der Logistik des überaus anspruchsvollen Werkstoffes Glas setzt Yachtglass auf Polyurethan-Zahnriemenantriebe und -Transportlösungen aus dem Programm der Mulco-Europe EWIV-Gruppe. Beraten und betreut werden Yachtglass und die Hero-Gruppe von Mulco-Mitglied Wilhelm Herm. Müller, Garbsen bei Hannover. Ansprechpartner ist Gebietsverkaufsleiter Mark Landovski.
Die langen und guten Erfahrungen mit den Polyurethan-Zahnriemen von Mulco-Partner und Hersteller BRECO Antriebstechnik führten neben der guten Beratung bei Yachtglass zu dem Entschluss, den Umbau der großen Werkshalle für Zuschnitt, Veredelung und Prüfung von großformatigem planem Glas in logische, automatisierte Produktionsabläufe mit erheblichen Investitionen in Angriff zu nehmen. Die Planung und Umsetzung liegt in den Händen von Maschinenbautechniker H. Heitker: „Bisher wurden Scheiben mit bis zu 400 Kilogramm Stückgewicht von und zu den einzelnen Stationen wie Waschanlage, Be-schichtung, Schleifen und optischer Prüfung per Hand bewegt. Das ist ist nicht nur körperliche Schwerstarbeit für die Mitarbeiter sondern beinhaltet auch erhebliche Risiken für Mensch und Produkt. Glas kann extrem empfindlich sein“.

Heitker entwickelte zusammen mit Jan Rozie ein Shuttle-System, das auf dem intensiven Einsatz der Polyurethan-Zahnriemen BRECOFLEX 32 AT10 und 32 T10 in diversen Längen sowie Komponenten (u. a. Synchronscheiben und Stützschienen) basiert.

„Ausgangspunkt für uns war nicht die Freisetzung von Mitarbeitern“, betonen Rozie und Heitker, “sondern die Optimierung von logistischen Abläufen, Sinn machende Verkettung der einzelnen Bearbeitungsstationen und Automatisierung von Bearbeitungsschritten. Wie zum Beispiel der Einsatz eines Robotors für Schleif- und Polierarbeiten“. Das entlaste wichtige und gut ausgebildete Mitarbeiter und erlaube deren Einsatz bei Arbeiten mit höherer Wertschöpfung. Basierend auf den sehr positiven Erfahrungen bei der Muttergesellschaft Hero-Glas habe sich der Einsatz von BRECOFLEX-Zahnriemenantrieben für den Transport und die unverrückbare Fixierung der großflächigen Scheiben zu, in und von den Bearbeitungsstationen „technologisch geradezu positiv aufgedrängt“.

Detail Polyurethan-Zahnriemen BRECO 32 T10 mit aufgeschweißten Nocken Schaut man sich die in der Umsetzung befindlichen Ergebnisse vom Planungsteam in der Praxis an, fällt sofort der „logische Fluss“ ins Auge. Beschichtete oder laminierte Glasplatten mit veredelten Oberflächen und bearbeiteten Kanten werden nicht mehr von Hand durch die imposante Halle bewegt sondern gleiten nach dem Schleifen der Kanten und Polieren der Oberflächen in einer Roboterstation (eine Arbeit, die früher von Hand erledigt werden musste) prozess-gesteuert in die Waschanlage und von dort auf den Überprüfungstisch. In dieser von Jan Rozie entwickelten Anlage liegen die Platten auf sechs parallel angeordneten Transportbändern auf einer Art von unten beleuchtetem Tisch. Eine riesige, schräg angeordnete Glasplatte erlaubt nach der Absenkung und Fixierung die perfekte optische Kontrolle des Produktes. Hier werden endlos verschweißte Sonderzahnriemen BRECO 32 T10 mit einer Länge von 6350 mm eingesetzt.

Die großformatige Glasplatte auf dem Prüftisch wird von unten beleuchtet. Gut zu sehen die Transportlösung mit BRECO® 32 T10 Polyurethan-Zahnriemen. Diese Polyurethan-Zahnriemen mit Trapezprofil besitzen
127 aufgeschweißte Nocken in einer Teilung von 50 mm als Mitnehmer und sind auf hohe Biegebeanspruchungen und sanften Lauf ausgelegt. Das abriebfeste Polyurethan und die darin eingebetteten hochfesten Stahlcord-Zugträger sorgen auch bei möglichen Stückgewichten von bis zu 400 Kilogramm pro Glasplatte für positionsgenauen Lauf der Antriebe.

In der mechanischen Glasbearbeitung geht es um die optimale Kombination aus Präzision und Maßhaltigkeit. Jan Rozie verdeutlicht das an einer besonders großdimensionierten Scheibe, die für eine Megayacht bestimmt ist. Hochpräzise geschliffene Kanten seien dabei ein „absolutes Muss“.

Ein eigener Formenbau, selbst entwickelte Öfen für die Warmformung von Scheiben und Qualitätsprüfungen unter „extremen Seegangbedingungen“ erhalten den hohen Qualitätsstandard und das exzellente weltweite Renomee auf höchstem Level. Nicht wenige Eigner von Megayachten aus aller Welt begrüßen die Dersumer jährlich zur persönlichen Abnahme der Verglasung ihrer Yachten im Werk.

Die sehr hohe Zufriedenheit von Yachtglass mit der Polyurethan-Zahnriementechnik aus der Mulco-Gruppe spiegelt sich auch in einer Bemerkung von Entwickler Heitker wider: „Ein ganz wesentliches Hilfsmittel war und ist der online leicht einsetzbare „Mulco belt-pilot“. Dieses auf der Mulco-Website zu findende Konstruktionstool habe ihm ermöglicht, sämtliche individuellen Konstruktionslösungen online zu erarbeiten, die Zähnezahl zu bestimmen, die Riemenbreite auszulegen und Zahnscheibendurchmesser zu ermitteln. Die Übernahme des CAD-Downloads der Zahnriemen und Komponenten als CAD-Zeichnung in die eigenen Pläne sei sehr einfach und der Schritt zur exakten Zusammenstellung des Bedarfes für Bestellung. Das System sei „logisch und zuverlässig“. „Ob Antriebs-, Linear- oder Transporttechnik, der Online-Produktkatalog "Mulco belt-pilot" erlaubt sekundenschnellen Zugriff auf alle jeweils notwendigen Produktinformationen“, so Heitker.

Auch im Einsatz bei Yachtglass zum Transport von Glas: 3050 Millimeter langer BRECO®-Zahnriemen 32 T 10 mit Fischgrätbeschichtung. Das Glas saugt sich förmlich an den Riemen fest. „Alternative Antriebe zur Polyurethan-Zahnriemenlösung haben wir nie ernsthaft diskutiert. Die Summe der Vorteile dieser Zahnriemenantriebslösungen ist für unsere Vorstellungen einfach zu überzeugend“, betonen Rozie und Heitker unisono. „Die sichere, schnelle und direkte Umsetzung der drehenden Bewegung der Antriebsmotoren in eine lineare in den Transportlinien zu den einzelnen Bearbeitungsstationen gibt uns die Sicherheit, den gewünschten Arbeitstakt in der Fertigung exakt einhalten zu können“.

Man ist wahrlich kein Prophet, wenn man dem vielfach für seine Innovationskraft, Kreativität und unternehmerisches Engagement ausgezeichneten Unternehmen Yachtglass weiterhin eine führende Position an der Spitze der Glasausrüster von Yachten vorhersagt.

Mulco-Europe EWIV
Garbsen, 04. April 2011

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