Sie machen die AIDA leichter

Im März 2007 verließ die mit einer imposanten Länge von 252 Metern neue „AIDAdiva“ als erstes Schiff einer Serie von Clubschiffen der Reederei AIDA-Cruises das überdachte Baudock I der Meyer-Werft in Papenburg Richtung Ausrüstungskai. Interessiert verfolgten den Stapellauf im fernen bayerischen Stephanskirchen auch die vier jungen Firmengründer der lightweight solutions e.K., allesamt ehemalige Absolventen der Fachhochschule Rosenheim, Fachbereich Holztechnik. Schließlich schwimmen auf dem Luxusliner, der 2500 Passagiere in 1025 Kabinen transportieren kann, womöglich in Zukunft Produkte aus dem Hause lightweight solutions mit.

Noch hat die „AIDAdiva“ rund 250 Tonnen Übergewicht. In Zukunft könnte sich dies mit dem patentierten Leichtbaukonzept „lisocore^®“, einem ultraleichten Verbundwerkstoff, ändern. Er wird mit 200 Tonnen Druck aus Naturmaterialien und Acrylat gepresst und spart gegenüber konventionellen Lösungen ca. 60 – 70% Gewicht. Die Bearbeitung der komplizierten Pressformen, die für die Produktion der Leichtbauplatten erforderlich sind, erfolgt auf einer ebenfalls von lightweight solutions entwickelten CNC-Maschine, in deren Antrieben Polyurethan-Zahnriemen SYNCHROFLEX^® GEN III von Mulco arbeiten.

Auf die Frage, warum sie das CNC-Zentrum zur Bearbeitung der Pressform selbst entwickelt hätten, antworteten die jungen Holztechniker nüchtern mit dem Argument, es „gäbe schlicht keine geeigneten Maschinen für solche Produktionsverfahren“ auf dem Markt.

Für den Antrieb dieser Eigenentwicklung sei „nur die Technologie von Polyurethan-Zahnriemen“ in Frage gekommen, weil sie „alle gewünschten Eigenschaften bezüglich Dynamik und Wartungsfreiheit“ mitbringen. Die von lightweight solutions entwickelte CNC-Bearbeitungsmaschine, mit der die extrem komplizierten Formteile aus Holz, Kunststoff, Aluminium oder Stahl für die Bestückung der Pressen gefräst werden können, verfügt über X-, Y – und Z-Achsen, die von Polyurethan-Zahnriemen SYNCHROFLEX 32 AT5/600 GEN III in 32 mm Breite (Z-Achse für den vertikalen Antrieb) und 50 mm Breite (X – und Y-Achsen) angetrieben werden.

Für die Antriebe der Maschine Polyurethan-Zahnriemen einzusetzen, stand für die jungen Entwickler außer Frage. Denn derart dynamische Antriebe müssen völlig spiel- und wartungsfrei laufen, hochgenau positionieren und resistent gegen mechanische wie chemische Einflüsse und Temperaturschwankungen sein. Der Hochleistungszahnriemen SYNCHROFLEX GEN III von Mulco erfüllte genau diese Voraussetzungen.

lightweight solutions wird vor Ort von Bernhard Fischer von der Roth GmbH + Co. KG, dem Nürnberger Mulco-Partner, betreut. Zur Wahl des SYNCHROFLEX GEN III im Antrieb dieser Maschine ergänzt er: “Die außergewöhnliche Kombination von hochfesten Stahlcord-Zugträgern in bifilarer Anordnung und abriebfestem Polyurethan steht für hohe Zahnfestigkeit, optimalen Geradeauslauf und Hochleistung. GEN III ist eben rote Power“.

Entwickelt wurde der Antrieb der CNC-Maschine mit dem online verfügbaren „Mulco belt-pilot“. Dieser rund um die Uhr abrufbereite Support auf der Mulco-Website bietet dem Konstrukteur Zugriff auf das komplette Mulco-Produktangebot, CAD-Download und ein Berechnungsprogramm. „Die Arbeit mit dem Mulco belt-pilot hat uns das Leben bei der Antriebsauslegung schon wesentlich erleichtert“, so lightweight solutions Inhaber Dipl.-Ing. (FH) Michael Schäpers. Neben der Berechnung der Zähnezahl der verwendeten Riemen konnten so auch sämtliche benötigten Komponenten ermittelt, die Riemenbreite ausgelegt und der Zahnscheibendurchmesser festgelegt werden.

Auch auf Seiten der Steuerung der Maschine griffen die jungen Entwickler auf innovative Konzepte zurück. Die Fräse wird durch TwinCAT CNC, eine Softwarelösung auf PC-Basis gesteuert. Diese Steuerung erlaubt den Betrieb der Anlage als Highend-System für komplexe Bewegungs- und Kinematikanforderungen. Die PC-basierte Umgebung erlaubt dabei die Verarbeitung größter Datenmengen und den Betrieb der Anlage direkt aus der Konstruktion.

„In Leichtbauwerkstoffen aus natürlichen Materialien sehen wir die Zukunft“, erläutert Michael Schäpers. Dabei sei nicht nur der Schiffbau für diese Werkstoffe ein Markt, sondern auch Automobil - und Caravanbau, ja sogar die Bautechnik. Dabei spiele der Umweltschutzgedanke eine immer größere Rolle und lasse „über kurz oder lang chemische Zusatzstoffe aus Formwerkstücken, Verkleidungen oder Abdeckungen völlig verschwinden“, so Schäpers.

Hannover, September 2007
Mulco-Europe EWIV